EntradaOrganización del mantenimiento y reparación de turismos. Organización del trabajo del sitio de mantenimiento y reparación de vehículos Proyecto de una estación de servicio de vehículos en carretera
Contenido Trabajo de curso Tarea 1 Introducción 2 2.1 Datos iniciales para el cálculo. 2.2 Selección y ajuste de estándares iniciales para mantenimiento y reparación. 2.3 Determinación del coeficiente de diseño de preparación técnica y coeficiente de liberación. 2.4 Kilometraje anual de todos los vehículos. 2.5 Cálculo de cantidad Mantenimiento y reparación de toda la flota para el año 2.6 Determinación de programas de mantenimiento diario. 2.7 Determinación de la intensidad laboral de mantenimiento, reparaciones técnicas y número de trabajadores principales y auxiliares. 2.8 Determinación del número de puestos y líneas de mantenimiento y reparación. 8.1 Determinación del ritmo y ciclo de producción de KamAZ- 5320 y KamAZ-2.9 Determinar el número de publicaciones en zonas. TR 2.10 Distribución de trabajadores entre puestos del área de mantenimiento 2.11 Selección de equipamiento tecnológico para la sección de motores. 3 Parte organizativa 3.1 Organización de la gestión de la producción de mantenimiento y reparación en el sitio. 3.2 Organización del proceso tecnológico de reparación de unidades. 3.3 Cálculo de iluminación 3.4 Cálculo de ventilación 3.5 Seguridad contra incendios 3.6 Seguridad 4 Lista de fuentes utilizadas 1 Introducción El transporte es uno de los sectores clave de la economía nacional. En las condiciones modernas, es impensable un mayor desarrollo económico sin un apoyo de transporte bien establecido.
De su claridad y fiabilidad dependen en gran medida el ritmo de trabajo de las empresas industriales, de construcción y agrícolas, el estado de ánimo de las personas y su desempeño. Las transformaciones socioeconómicas que han ocurrido en nuestro país durante los últimos 10 a 12 años han alterado el sistema eficiente de organización y gestión del sector del transporte.
Actualmente se han privatizado la mayoría de los medios de transporte público en las regiones de Rusia; ha aparecido un número bastante grande de transportistas individuales y pequeñas empresas privadas que participan en el desarrollo del transporte de pasajeros. La desmonopolización del transporte público ha provocado que su sistema de gestión se haya vuelto menos manejable y más costoso.
Actualmente, el transporte opera en condiciones en las que existe una tendencia a estabilizar el sector real de la economía y los ingresos de los hogares.
El transporte de pasajeros es uno de los sectores más importantes de la economía.
Ante la falta de vehículos personales para muchos ciudadanos, el problema de la satisfacción oportuna y de alta calidad de la demanda de transporte pasa de ser un problema puramente de transporte a uno social, lo que determina la actitud de la población no solo hacia la calidad de los servicios de transporte prestados. , pero también en general a los procesos que se desarrollan en la región y el país. En tales condiciones, son necesarios esfuerzos conjuntos de los especialistas en transporte, las autoridades centrales y regionales, que deben tener como objetivo mejorar el funcionamiento del complejo de transporte.
Durante el funcionamiento de un automóvil, sus propiedades operativas se deterioran gradualmente debido al desgaste de las piezas, así como a la corrosión y fatiga del material del que están hechas. Aparecen fallas y mal funcionamiento en el automóvil, que se eliminan durante el mantenimiento y la reparación. Un automóvil que cumple con todos los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria se considera reparable.
Un automóvil en buen estado, a diferencia de uno en buen estado, debe cumplir únicamente aquellos requisitos cuyo cumplimiento le permita usarse para el propósito previsto sin amenazar la seguridad del tráfico. El daño es la transición del vehículo a un estado defectuoso pero funcional; su transición a un estado inoperable se llama falla. La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la capacidad de servicio o el rendimiento de los productos y restaurar los recursos de los productos y sus componentes.
La necesidad y conveniencia de las reparaciones de automóviles están determinadas, en primer lugar, por la resistencia desigual de sus componentes (unidades de ensamblaje y piezas). Se sabe que es imposible crear un automóvil de igual resistencia, cuyas piezas se desgasten uniformemente y tengan la misma vida útil. Por eso, durante el funcionamiento, los automóviles se someten a un mantenimiento periódico y, si es necesario, a reparaciones rutinarias (TR). que se lleva a cabo reemplazando piezas y conjuntos individuales.
Esto le permite mantener los automóviles en buenas condiciones técnicas. Las reparaciones actuales deben garantizar la operatividad garantizada del vehículo hasta la próxima reparación programada, y este kilometraje no debe ser menor que el kilometraje hasta el próximo mantenimiento-2. En caso de averías, se realiza una reparación técnica no programada, durante la cual se reemplazan o restauran piezas. y unidades de ensamblaje en la medida que lo determine el estado técnico del vehículo. Las reparaciones importantes deben garantizar la capacidad de servicio y la vida útil completa (o casi completa) del vehículo o unidad mediante la restauración y reemplazo de cualquier unidad y pieza de ensamblaje, incluidas las básicas.
La organización de reparaciones de automóviles en nuestro país siempre ha recibido gran atención. En los primeros años del poder soviético, el parque automovilístico de nuestro país constaba de sólo unos pocos miles de vehículos, en su mayoría de fabricación extranjera. Para organizar la producción de automóviles en la joven República Soviética no existía ni la base material, ni la experiencia, ni el personal capacitado. Por lo tanto, el desarrollo de la producción de reparación de automóviles históricamente ha superado el desarrollo de la industria automotriz nacional. 2 Cálculo y parte tecnológica. 2.1 Datos iniciales para el cálculo La sección proporciona todos los datos necesarios para el cálculo basado en el análisis. empresas y teniendo en cuenta las perspectivas de desarrollo.
Los datos iniciales se presentan en forma de tabla 2.1.
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TRABAJO DEL CURSO
en la disciplina: “Mantenimiento y reparación de máquinas”
Tema del proyecto: “Organización del mantenimiento y reparación de tractores con el desarrollo de un área de desmontaje y lavado”
1. Datos iniciales
4. Determinar el plan anual de carga de trabajo para el taller.
5.1 Determinación de la intensidad laboral de los trabajos de reparación en el sitio del taller.
5.4 Cálculo del área del sitio
5.7 Cálculo de la calefacción de superficie.
8. Protección del medio ambiente
Conclusión
Literatura
1. DATOS INICIALES
Tabla 1.1. - Número de tractores
Área desarrollada del taller de reparación: Estación de servicio de llantas.
Determinar el costo de mantenimiento 2 del tractor K-700.
2. DETERMINACIÓN DE REPARACIONES PROGRAMADAS Y NÚMERO DE MANTENIMIENTO DE TRACTORES
2.1 Determinación gráfica del número de reparaciones programadas y mantenimientos numerados para tractores
Tabla 2.1.- Horas de funcionamiento de los tractores por trimestre del año
Para determinar gráficamente las reparaciones programadas y el mantenimiento numerado, se requieren aclaraciones adicionales sobre el estado de cada tractor al comienzo del año planificado.
Se realiza un cronograma para determinar la cantidad de mantenimiento y reparación de tractores en papel cuadriculado. El eje horizontal indica los meses o trimestres del año. En el eje vertical: en una secuencia determinada, el mantenimiento y las reparaciones mayores de los tractores están numerados, así como las horas de funcionamiento en condiciones de funcionamiento estándar para cada marca de tractor.
El cronograma se construye de la siguiente manera:
1) En el eje vertical, en una escala seleccionada, se traza el tiempo de funcionamiento del tractor desde el inicio de la operación o la última revisión importante (tabla (2.2.). Luego, al final del primer trimestre, se calcula la suma de los Se traza el tiempo de funcionamiento desde el inicio de la operación y el tiempo de funcionamiento en el primer trimestre. Los puntos resultantes se conectan por una línea, el tiempo de funcionamiento planificado para el segundo trimestre y el tiempo de funcionamiento al final del primero. trimestre se resumen, etc. para todos los trimestres hasta final de año conectamos los puntos resultantes con una línea discontinua. Al final de la línea indicamos la marca y el número del tractor.
2) Para determinar la CR y el mantenimiento de los tractores, convencionalmente dibuje líneas horizontales desde los tipos, mantenimiento en el eje vertical y encuentre los puntos de intersección de esta línea con el gráfico de carga del tractor. En el cruce se coloca un símbolo que corresponde a este tipo de mantenimiento.
Con base en los resultados de la construcción, se compila la Tabla 2.3.
Tabla 2.3.- Plan anual de mantenimiento del tractor
3. DETERMINACIÓN DE LA INTENSIDAD LABORAL DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
3.1 Determinación de la intensidad laboral de mantenimiento y tractores.
La intensidad de mano de obra total se determina utilizando la intensidad de mano de obra específica estándar de los tractores. Para los tractores, la complejidad de la mano de obra del TP consiste en la complejidad de las reparaciones actuales y la complejidad de eliminar las averías.
La intensidad de mano de obra anual aproximada para eliminar averías de todos los tractores de la misma marca está determinada por la fórmula:
Tuo = tуo * ntr, persona.h. (1)
donde, tу es la intensidad laboral promedio anual para eliminar fallas de tractores de una marca particular, persona/hora;
ntr - número de tractores de esta marca, uds.
La intensidad laboral total anual de las reparaciones actuales de tractores está determinada por la fórmula:
Ttr = 0,001 * Bр * ttr x ntr, persona.h. (2)
ttr - intensidad de trabajo específica estándar de los tractores TR por 1000 fl.ha convencionales
Tabla 3.1.- Datos reglamentarios sobre normativa técnica de tractores
Para tractores T-150 K:
Tuo = 19,1 * 2 = 38,2 horas persona.
Ttr = 0,001 * 1500 * 76 * 2 = 228 persona/hora.
Para tractores DT-75 MV:
Tuo = 19,4 * 11 = 213,4 horas persona.
Ttr = 0,001 * 1400 * 110 * 11 = 1694 persona/hora.
Para tractores MTZ-80:
Tuo = 17,4 * 7 = 121,8 horas persona.
Ttr = 0,001 * 800 * 97 * 7 = 543,2 persona/hora.
4. DETERMINACIÓN DEL PLAN DE CARGA ANUAL DEL TALLER
Al elaborar un plan anual de trabajos de reparación y mantenimiento, es necesario tener en cuenta el hecho de que el mantenimiento de los tractores se planifica según un cronograma anual durante todo el año, dependiendo del tiempo de funcionamiento. Elija el momento de las reparaciones para que los tractores estén menos cargados en este momento.
Para los tractores T-150 K, DT-75 MV, MTZ-80, el número de matrículas por trimestre del año se distribuye en proporción a la carga de estas máquinas (ver Tabla 2.3)
Está previsto un mantenimiento estacional para cada tractor en el segundo y cuarto trimestre.
El plan de mantenimiento anual se presenta en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1.- Plan de mantenimiento anual
|
Nombre y marca de autos, tipo de trabajo |
Mantenimiento por año |
Intensidad de mano de obra de mantenimiento, horas-hombre |
Distribución del trabajo por trimestre |
|||||||||
|
Tractores |
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|
Total para mantenimiento tractores |
Tabla 4.2.- Plan de carga del taller central de la finca
|
Nombre y marca de las máquinas, tipo de trabajo. |
Tipo de trabajo o mantenimiento |
Intensidad laboral |
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|
Tractores: |
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|
Total para tractores |
|||||||
|
Mantenimiento de MTP |
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|
Trabajo principal total en transporte y transporte logístico. |
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|
Trabajo adicional total |
|||||||
|
Total para CRM |
Además del trabajo principal del taller central de reparación, también se realizan trabajos adicionales. La intensidad laboral del trabajo adicional se determina como un porcentaje de la intensidad laboral total del trabajo principal en el taller. Estos porcentajes son los siguientes:
1. Reparación de equipos en taller del 5% al 8%, aceptamos el 8%;
2. Reparación y producción de útiles y herramientas del 0,5% al 1%, aceptamos el 1%;
3. Fabricación y reparación de piezas para el fondo de repuestos del 3% al 5%, aceptamos el 5%;
4. Otros trabajos no programados del 10% al 12%, aceptamos el 12%.
Entonces Tob = 0,08*3637,7=291 persona/hora
Tipo=0,01*3637,7=36,38 persona/hora
Tz=0,05*3637,7=181,9 persona/hora
Tpr=0,12*3637,7=436,5 persona/hora
5. CÁLCULO DE LA PLANTA DE LLANTAS
El desarrollo del área productiva del taller incluye varias etapas y direcciones. Esto incluye: determinar la cantidad de postes, equipo, área requerida, cálculo de iluminación, ventilación, calefacción. Uno de los primeros pasos es determinar el número de trabajadores. Esto es necesario para la posterior selección de equipos, pues sin conocer el número de trabajadores es imposible decir cuántos bancos de trabajo, mesas de montaje, máquinas, etc. se necesitan.
5.1. Determinación de la intensidad laboral de los trabajos de reparación en el sitio del taller.
La intensidad de mano de obra de los trabajos de reparación en un sitio se determina como un porcentaje de la intensidad de mano de obra total del trabajo. La complejidad de este tipo de trabajo en el sitio se determina de la forma:
Tuch = Total * x, persona.h. (4)
donde, Tot - la intensidad laboral total de los trabajos de reparación del taller realizados para este tipo de trabajo, hombre/hora.
x es el coeficiente porcentual de intensidad laboral del trabajo en el área del taller.
Nube =4583,48 *0,08 = 366,7
5.2 Cálculo del número de trabajadores en el sitio.
El número de trabajadores empleados en la producción está determinado por la intensidad de la mano de obra de los trabajos de reparación realizados en el sitio.
donde, Tuch - intensidad laboral de los trabajos de reparación en el sitio, personas. h.
Fdr: fuente del tiempo de trabajo real, horas.
Con una semana laboral de seis días con un día previo al feriado y al día libre acortado, la fuente de la hora real será:
Fdr = (dк - dв - dп - do) * f * z - (dпв + dпп), h, (6)
donde, dк, dв, dп, do, dп - el número de calendario, fines de semana, feriados, fines de semana previos, días previos a las vacaciones, respectivamente, días,
f - Duración de la jornada de trabajo, horas.
z es el coeficiente de utilización del tiempo de trabajo.
Fdr = (365 - 52 - 15 - 24) * 7 * 0,95 - (53 + 3) = 1767,1 h
Suponemos P = 1 persona.
5.3 Cálculo y selección de equipos.
El equipo técnico principal está determinado por la complejidad de los trabajos de reparación realizados en el sitio:
donde Fob es el fondo en tiempo real.
El fondo de tiempo real para el equipo está determinado por la fórmula:
Fob = (dk - dv - dp) * f * zob - (dpv + dpp), (8)
donde zob es el factor de utilización del equipo, zob = 0,96
Mando = (365 - 52 - 15) * 7 * 0,95 - (53 + 3) = 1947,5 h
Aceptamos N = 1 pieza.
El resto del equipamiento auxiliar se selecciona de la lista de equipamiento principal de los talleres de reparación según un proyecto estándar.
Ingresamos todos los datos en la tabla 5.2.
Tabla 5.2.- Relación de equipos principales del área de desmontaje y lavado
|
nombre del equipo |
Marca, tipo, GOST |
Cantidad |
Dimensiones totales, mm * mm |
Área ocupada, m2 |
|
5.4 Cálculo del área del sitio
El área del sitio se calcula utilizando el coeficiente del área de trabajo, que tiene en cuenta la conveniencia del trabajo y los pasajes en el lugar de trabajo. El área de la parcela se calcula mediante la fórmula:
Fuch = Fob * k, m2, (9)
donde, Fob - área ocupada por el equipo, m2
k - coeficiente del área de trabajo,
Fuch = 35,76 * 3,5 = 125,16 m2
Aceptamos 125 m2
5.5 Cálculo de la ventilación en el sitio.
sitio de tractor de mantenimiento de reparación
En todas las áreas de producción del taller de reparación se utiliza ventilación natural y en algunos talleres y departamentos se utiliza ventilación artificial. El cálculo de la ventilación natural se reduce a determinar el área de los travesaños o respiraderos, tomamos del 2 al 4% del área del piso.
Tabla 5.3
5.6 Cálculo de la iluminación del sitio.
Determine la cantidad requerida de ventanas y lámparas en la habitación.
Área de ventana, m2
Fо = Fн * d, (10)
donde Fn es la superficie del suelo de la habitación, m2
d - coeficiente de luz natural, incluso 0,25 - 0,35
Fo = 125 * 0,3 = 37,5 m2
Altura de la ventana en metros:
ho = h - (h1 + h2), (11)
donde h es la altura de la habitación, m
h1 - altura desde el suelo hasta el alféizar de la ventana,
h2 - distancia de la mesa al techo, h2 = 0,5 m
ho = 7 - (1,2 + 0,5) = 5,3 m
Ancho de ventana reducido, m
Conociendo el ancho de la ventana en metros según los estándares de diseño del edificio, encuentre el número de ventana, B = 4,05 m.
Aceptamos 1 ventana
El cálculo de la iluminación artificial se reduce a determinar la cantidad necesaria de lámparas.
donde Fsp es el flujo luminoso necesario para iluminar el área, ln
Fl - flujo luminoso de una lámpara eléctrica, ln
Flujo luminoso en la zona:
donde, Fп - superficie del sitio, m2
E - Tasa de iluminación artificial, ln, E = 75 - 100 ln.
Kz - factor de reserva de iluminancia, para lámparas incandescentes - 1,3;
Kp es el coeficiente de utilización del flujo luminoso, según el tipo de lámpara, el tamaño de la habitación, el color de las paredes y el techo,
(Kp = 0,4 - 0,5)
Acepta 12 lámparas de 200 W.
5.7 Cálculo de la calefacción de superficie.
Número de dispositivos de calefacción en el sitio:
donde Vn es el volumen del edificio según medidas externas, m3
qо y qв: consumo de calor específico para calefacción y ventilación con una diferencia de temperatura interna y externa de 1 0С,
qо = 1,88 - 2,3, qв = 0,62-1,04
tв - temperatura ambiente interna, 18 0С
tн - temperatura exterior mínima durante el período de calefacción, tн = -30 0С
F1: superficie de calefacción de un dispositivo de calefacción, m2 (para tubos con aletas de 4 m2)
Kn - coeficiente de transferencia de calor,
tav - temperatura media calculada del agua en el dispositivo, igual a - 80 0C
Aceptamos 8 dispositivos de calefacción.
6. CÁLCULO DEL COSTO PLANIFICADO DE UNA UNIDAD DE IMPACTO DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO
El costo del TO-2 K-700 completado en el taller está determinado por la fórmula:
S = Zo + Zd + Nsf + Mr + Rt + Zch + Zst + Nrts + Nrz + Nnv, frotar, (17)
donde Zo es el salario básico de los trabajadores, frote.
Zd - salario adicional, frotar
NSF: devengos para fondos sociales, frote.
Señor - costos de materiales de reparación, frotar
RT - costos técnicos de combustible, frotar.
Zh - costos de repuestos, frotar
Zst - costos incurridos externamente, RUB
НрЦ - gastos generales de producción, frotar.
Нрз - gastos generales generales, frote.
Nvn - costos generales de no producción, frotar
Para trabajos con condiciones laborales difíciles y perjudiciales, los tipos arancelarios aumentan un 12%.
Considerar tasas de bonificación del 40% del salario base como obligatorias cuando se trabaja sin violar la disciplina laboral, con un trabajo de alta calidad y realizando asignaciones de turnos.
El salario adicional al principal es del 15%.
Las contribuciones a los fondos sociales provenientes de salarios básicos y adicionales son:
Fondo de pensiones - 28%
Seguro social - 5,4%
Seguro médico: 3,6%
Fondo de empleo - 1,5%
Los costos generales de producción derivados de los salarios con devengo son aproximadamente el 11%, los negocios generales - 36%, los de no producción - 0%, los ahorros planificados del costo total del 16%. El factor de conversión de los precios de repuestos y materiales de reparación respecto de los precios de 1990 se multiplica por 20.
Determinamos el costo de una operación de reparación y mantenimiento TO-3 T-150 K. El salario básico de los trabajadores de producción está determinado por la fórmula:
Zo = tto * miércoles, frotar (18)
donde, tto es la complejidad del mantenimiento del TO-2 K-700;
Miércoles - tarifa horaria del trabajador, rub/hora
tto = 11,6 persona/hora
Zo = 11,6 * 30 = 348 rublos
Salario adicional:
Zd = Zo * 0,15 = 341 * 0,15 = 52,2 rublos (19)
Pagos a fondos sociales:
NSF = (Zo + Zd) * (0,28 + 0,054 + 0,036 + 0,015) = (348 + 52,2) * 0,385 = 154,1 rublos (20)
Costos de materiales de reparación:
Мр = 20 * Срм = 20 * 23,3 = 466 rublos (21)
donde, Срм - costo de repuestos y materiales de reparación en los precios de 1990 para TO-2 K-700, frote
Gastos generales de fabricación
Nrts = (Zo + Zd + Nsf) * 0,11 = (348 + 52,2 +154,1) * 0,11 = 60,9 rublos
Gastos generales generales
Hrz = (Zo + Zd + Hsf)*0,36 = (348 + 52,2 + 154,1)*0,36 = 188,5 rublos
Coste total:
C = 348 + 52,2 + 154,1 + 466 + 60,9 + 188,5 = 1269,7 rublos
El precio de venta incluye los ahorros previstos si el tractor de un cliente externo:
C = 1,16 * C = 1,16 * 1269,7 = 1472,9 rublos (22)
Además, existe un impuesto del IVA, que es del 18%:
CTO2 = 1,18 * C = 1,18 * 1472,9 = 1738 rublos (23)
7. SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL
1. Los trabajadores que ingresan a los talleres de reparación de neumáticos de las empresas de reparación deben recibir instrucción sobre las reglas generales de seguridad, instrucción en el trabajo, así como dominar habilidades prácticas para realizar el trabajo de manera segura y aprobar una prueba de conocimientos y habilidades adquiridos.
Además, quienes dan servicio a vulcanizadores y otras instalaciones que operan bajo presión deben conocer las "Reglas para el personal que da servicio a recipientes a presión".
Los resultados de la prueba de conocimientos deberán registrarse en un diario especial.
2. El trabajador deberá realizar únicamente aquellas operaciones que le encomiende el capataz o el jefe del taller.
3. Antes de iniciar el trabajo, el trabajador deberá ponerse la indumentaria especial, calzado de seguridad, casco y, en su caso, equipo de protección prescrito para este tipo de trabajos. La ropa debe estar abrochada con todos los botones.
4. Al comenzar a trabajar, el trabajador debe verificar la presencia y capacidad de servicio de vallas y dispositivos de protección, así como la confiabilidad de la fijación de los conductores de puesta a tierra.
5. Las cargas que pesen más de 20 kg sólo podrán elevarse mediante mecanismos de elevación mediante empuñaduras especiales. La carga debe elevarse verticalmente.
6. Se prohíbe al trabajador:
A) tocar el cableado eléctrico y las carcasas de los motores eléctricos en funcionamiento;
B) permanecer debajo de la carga y en la trayectoria de su movimiento;
C) humo en talleres, trabajadores y otros lugares donde se utilicen y almacenen materiales y gases inflamables. Sólo se permite fumar en áreas especialmente designadas.
7. Cuando se transfiere a otra área de trabajo utilizando equipo nuevo, el trabajador debe familiarizarse con su diseño, los métodos de trabajo seguro en él y debe recibir capacitación adicional en seguridad.
8. El trabajador está obligado a mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado, no bloquear pasajes y pasajes, colocar piezas de trabajo y productos en áreas designadas e informar al capataz sobre cualquier mal funcionamiento del equipo observado.
9. Todos los trabajadores están obligados a conocer las normas y técnicas de primeros auxilios médicos y, en caso de accidente, prestarlos a la víctima.
Informe inmediatamente de un accidente al capataz o al director del taller.
8. PROTECCIÓN AMBIENTAL
Un sistema de medidas encaminadas a garantizar condiciones favorables y seguras para el hábitat y la vida humanos. Los factores ambientales más importantes son el aire atmosférico, el aire doméstico, el agua y el suelo. O.o. Con. prevé la conservación y restauración de los recursos naturales con el fin de prevenir impactos negativos directos e indirectos de las actividades humanas sobre la naturaleza y la salud humana.
En las condiciones del progreso científico y tecnológico y la intensificación de la producción industrial, los problemas de O. o. Con. se han convertido en una de las tareas nacionales más importantes, cuya solución está indisolublemente ligada a la protección de la salud de las personas. Durante muchos años, los procesos de degradación ambiental fueron reversibles, porque afectaron solo áreas limitadas, áreas individuales y no fueron de naturaleza global, por lo que prácticamente no se tomaron medidas efectivas para proteger el medio ambiente humano. En los últimos 20-30 años han comenzado a aparecer cambios irreversibles en el entorno natural o fenómenos peligrosos en varias regiones de la Tierra. En relación con la contaminación masiva del medio ambiente, las cuestiones de su protección han pasado de ser un problema regional intraestatal a un problema planetario internacional. Todos los países desarrollados han definido O. o. Con. uno de los aspectos más importantes de la lucha de la humanidad por la supervivencia.
Son los siguientes: identificación y evaluación de los principales factores químicos, físicos y biológicos que afectan negativamente la salud y el desempeño de la población, con el fin de desarrollar la estrategia necesaria para reducir el papel negativo de estos factores; evaluar la posible exposición a contaminantes ambientales tóxicos para establecer los criterios de riesgo necesarios para la salud pública; desarrollo de programas efectivos para prevenir posibles accidentes industriales y medidas para reducir las consecuencias nocivas de las emisiones de emergencia en el medio ambiente.
CONCLUSIÓN
El proyecto del curso incluyó un plan de reparación y mantenimiento numerado de tractores. Se determinó la complejidad del mantenimiento y reparación de los tractores y se calculó el plan anual de carga de trabajo del taller. Se ha elaborado un plano de la zona de soldadura y repujado. Se realizaron cálculos para la selección de equipos, área del sitio, ventilación, iluminación artificial y calefacción.
Se consideraron cuestiones relativas a la seguridad y salud en el trabajo y la protección del medio ambiente.
LITERATURA
1. Kurchatkin V.V., Taratorkin V.M., Batishchev A.N. y otros. Mantenimiento y reparación de máquinas en agricultura - M.: Academia, 2008.
2. Puchin E.A., Kushnaryov L.I., Petrishchev L.N. y otros. Mantenimiento y reparación de tractores - M.: Academia, 2008.
3. Gladkov G.I., Petrenko A.M. Tractores: Diseño y mantenimiento - M.: Academia, 2008.
4. Diseño de empresas de servicios técnicos. Ed. Puchina E.A. - M.: KolosS, 2010
5. Economía del servicio técnico en las empresas. Ed. Konkina Yu.A. - M.: KolosS, 2010
6. Zangiev A.A., Shpilko A.V., Levshin A.G. Operación del parque de máquinas y tractores - M.: KolosS, 2010.
7. Shkrabak V.S., Lukovnikov A.V., Turgiev A.K. Seguridad humana en la producción agrícola - M.: KolosS, 2007.
8. Tecnología de reparación de máquinas. Ed. E.A. Abismo.- M.: KolosS, 2007
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Organización del mantenimiento y reparaciones actuales de equipos de construcción para la gestión de la mecanización. Diseño de lugares de trabajo, estaciones de mantenimiento, reparaciones y diagnósticos. Cálculo de costos, cálculo del costo de operación de máquinas.
trabajo del curso, añadido el 11/02/2012
Características técnicas de los autobuses MAZ-256, MAZ-152A, GAZ-2217 "Sobol". Cálculo de la facturación anual prevista de pasajeros, selección de frecuencias estándar e intensidad de mano de obra en el mantenimiento del material rodante. Cálculo del número de empleados de ATP.
trabajo del curso, añadido el 20/02/2015
Cálculo de estándares para mantenimiento preventivo programado. Desarrollo de un cronograma de mantenimiento de equipos de control numérico. Cálculo de salarios para trabajadores de reparación. Organización del lugar de trabajo de un ingeniero electrónico para la reparación de equipos.
trabajo del curso, añadido el 22/03/2015
Determinación de ahorros y costes laborales al realizar el mantenimiento de tractores. Cálculo del volumen anual de trabajo y la intensidad laboral del mantenimiento de un tractor; tiempo medio anual de funcionamiento de los tractores DT-75MV y YuMZ-6AL, consumo de combustible; selección de combinaciones de opciones estratégicas.
trabajo del curso, agregado 16/06/2011
Cálculo de la intensidad laboral estándar ajustada de mantenimiento y reparaciones actuales. Estimación de costes de inspección técnica y reparación de material rodante. Plan anual consolidado de mano de obra y salarios de los trabajadores de la empresa.
trabajo del curso, agregado 19/03/2013
Cálculo del área de producción y número de trabajadores en la sección unitaria, kilometraje anual de vehículos e intensidad de mano de obra anual. Selección de equipos y accesorios tecnológicos. Método de organización del proceso técnico de reparación de automóviles actuales.
trabajo del curso, añadido el 24/02/2012
Determinación de la intensidad laboral anual de reparaciones y cálculo del programa de producción. Determinación de la cantidad de equipos, cálculo del área del área de servicio del automóvil. Elaboración de un plan logístico. Planificación financiera y de rentabilidad.
La estructura organizativa y productiva del servicio técnico y de ingeniería (ITS) se entiende como un conjunto ordenado de unidades productivas que determina su número, tamaño, especialización, relación, métodos y formas de interacción.
La estructura productiva de una empresa de transporte por carretera es una forma de organización del proceso productivo y se refleja en la composición y número de talleres y servicios, su distribución; en la composición y número de puestos de trabajo dentro de los talleres.
En general, la estructura organizativa y de producción de los ITS, que incluye grupos funcionales de departamentos para realizar las tareas especificadas y gestionar el proceso de su implementación, se muestra en la Figura 3.1.
El servicio técnico y de ingeniería incluye las siguientes áreas y complejos de producción:
Complejo de mantenimiento y diagnóstico (TOD), que une a los ejecutantes y equipos de EO, TO-1, TO-2 y diagnóstico;
El complejo TR, que combina unidades que realizan trabajos de reparación directamente en el vehículo (conserjerías);
Un complejo de áreas de reparación (RU), que reúne a departamentos y ejecutores dedicados a la restauración del capital de trabajo de unidades, componentes y piezas.
Diversos trabajos se realizan directamente en el coche y en el taller (electricidad, hojalatería, soldadura, pintura, etc.). La asignación de estas unidades al complejo TR o RU se realiza teniendo en cuenta el tipo de trabajo predominante (en términos de intensidad laboral).
ITS incluye los siguientes subsistemas (divisiones, departamentos, talleres, áreas):
Gestión de ITS representada por el ingeniero jefe responsable del estado técnico de los vehículos, su seguridad vial y ambiental;
Grupo (centro, departamento) para la gestión de la producción de mantenimiento y reparación de vehículos;
Departamento técnico, donde se desarrollan soluciones de planificación para la reconstrucción y reequipamiento técnico de la base productiva y técnica, se realiza la selección y pedido de equipos tecnológicos y la elaboración de mapas tecnológicos; se desarrollan e implementan medidas de seguridad y salud ocupacional, se estudian las causas de las lesiones ocupacionales y se toman medidas para eliminarlas; se lleva a cabo capacitación técnica para capacitar al personal y mejorar las calificaciones del personal; se redactan normas e instrucciones técnicas, se diseñan equipos, accesorios y accesorios no estándar;
El departamento del jefe de mecánica, que realiza el mantenimiento de edificios, estructuras, instalaciones eléctricas y sanitarias en buen estado técnico, así como la instalación, mantenimiento y reparación de equipos tecnológicos, utillaje y control de su correcto uso; producción de equipos no estándar;
El departamento de logística, que vela por la logística, la preparación de las solicitudes de suministro y la organización eficaz de las operaciones del almacén. Una de las condiciones importantes para mejorar el uso del material rodante y aumentar su preparación técnica es el suministro oportuno a la ATP de combustible, repuestos, neumáticos, garaje y equipo de reparación. La implementación precisa de los indicadores de producción, el funcionamiento rítmico de la empresa y el aumento de la productividad laboral dependen del uso racional de los medios materiales y técnicos. El uso económico de los recursos y la reducción de su consumo reduce el costo del transporte.
El departamento de logística (MTO) debe dotar a la producción de los recursos materiales necesarios y controlar su consumo y uso.
El plan logístico consta de tablas de cálculo separadas clasificadas por tipo de materiales:
La necesidad de combustible, lubricantes y materiales operativos, neumáticos, repuestos;
Demanda de combustible para fines tecnológicos y electricidad;
Demanda de material rodante y equipamiento.
La finalidad de este tipo de planificación es ahorrar recursos materiales debido a diversos factores, así como controlar el consumo de materiales.
El departamento de logística (MTS) tiene la tarea de determinar la necesidad de diversos tipos de materias primas, equipos, etc.
La gestión del consumo de materiales operativos en la ATP, orientada al uso eficiente del material rodante, incluye planificar el consumo de materiales según estándares, por nomenclatura y cantidad, por costos reales, en términos monetarios; recibir, almacenar y emitir materiales; control de flujo operativo y actual (Figura 3.1).
Figura 3.1 - Esquema de gestión del consumo de materiales operativos.
La proporción del combustible en el coste total del transporte representa entre el 15 y el 20%. Por tanto, el ahorro de combustible y lubricantes (LCM) es importante como factor no sólo para reducir el coste del transporte por carretera, sino también para reducir los recursos energéticos.
En la práctica, se prevén una serie de medidas destinadas al consumo económico de combustible y materiales durante su transporte desde los almacenes, durante el almacenamiento, la distribución y durante la operación del vehículo.
El TCM se emite al conductor mediante cupones basados en la carta de porte. La cantidad de combustible y aceite está incluida en la carta de porte. La emisión de TCM para mantenimiento y reparación se realiza sobre la base del requisito. Para la contabilidad primaria de combustibles y materiales, la empresa mantiene un “Libro de Contabilidad de Combustibles y Materiales”.
El Departamento de Operaciones tiene prohibido aceptar cartas de porte que no contengan información sobre la emisión de TCM. Después de procesar las cartas de porte en el departamento de operaciones, se envían al grupo de contabilidad de FCM, donde se registra especialmente el consumo de combustible real y normal de cada vehículo. El técnico en medición de combustible llena una tarjeta de registro para cada vehículo y la cuenta personal del conductor, en la que se registran los trabajos de transporte realizados, el número de viajes y el consumo de combustible tanto normal como real. El consumo de combustible se controla para el vehículo y el conductor en litros, y para el vehículo en su conjunto, en kilogramos.
Los repuestos representan alrededor del 70% de la gama de productos y materiales consumidos por los automóviles. Los neumáticos y las baterías de los automóviles no están incluidos en la gama de repuestos, por lo que se tienen en cuenta y se distribuyen por separado.
La lista de materiales que se utilizan para satisfacer las necesidades económicas del ATP es bastante grande. Entre ellos se encuentran herramientas de corte y medición, materiales electrónicos y técnicos y ropa de trabajo. Los trabajadores de logística que abastecen a la empresa deben encargarlos con antelación y en las cantidades adecuadas, recibirlos a tiempo, distribuirlos y almacenarlos adecuadamente. La necesidad de repuestos de una empresa depende de una gran cantidad de factores, que pueden caracterizarse por los siguientes grupos: estructurales, operativos, tecnológicos y organizativos. El departamento de control técnico, que controla la integridad y la calidad del trabajo realizado por todos los departamentos de producción, controla el estado técnico del material rodante en el momento de su recepción y puesta en línea. Complejo de preparación de producción que lleva a cabo la preparación de producción, es decir. completar el stock de trabajo de repuestos y materiales, almacenar y regular inventarios, entregar unidades, componentes y piezas a los puestos de trabajo, lavar y completar el stock de reparación, proporcionar herramientas a los trabajadores, así como conducir vehículos en las áreas de mantenimiento, reparación y espera. La organización de la producción, mantenimiento y reparación de vehículos en el FPS 121-PCh GU PTC en la región de Sverdlovsk se lleva a cabo mediante el método de recinto agregado. El cual consiste en que todos los trabajos de mantenimiento y reparación del material rodante se distribuyen entre las áreas de producción encargadas de realizar todos los trabajos de mantenimiento y reparación de una o más unidades (unidades, mecanismos, sistemas) para todos los vehículos de la flota (Figura 3.2).
Figura 3.2 - Estructura del servicio técnico y de ingeniería al organizar la producción de mantenimiento y reparación según el método agregado-seccional
máximo)
tn – tiempo para montar y retirar el coche del puesto, suponemos – 3 minutos.
El número de líneas TO-1 y TO-2 está determinado por la fórmula:
(2.43)
2.9 Determinación del número de puestos en las zonas TR
El número de puestos TR está determinado por la fórmula:
, (2.44)
donde TTOpost es el volumen anual de trabajo de guardia, para camiones se toma la intensidad laboral del trabajo de guardia = 44% del volumen anual de trabajo técnico (capítulo 3) TTR = 5704512∙11,0/1000 = 62749,6 personas∙h;
Kn – coeficiente teniendo en cuenta el cumplimiento del volumen durante el turno más ocupado, tomamos Kn = 1,12 (Tabla 3.1);
Др – número de días laborables de la zona en un año, aceptamos – 255 días;
tcm – duración del turno, tc = 8 horas;
Рср – número de trabajadores en el puesto, personas; para KamAZ-5320 y KamAZ-54118: Рср = 1,5 personas (Tabla 3.3);
C – número de turnos, supongamos 1 turno;
η – coeficiente de utilización del tiempo de trabajo del puesto, η = 0,93 (Tabla 3.2).
Número de puestos TR para KamAZ-5320 y KamAZ-54118:
Aceptamos 11 puestos.
2.10 Distribución de trabajadores entre puestos de la zona TO-2
El modo de funcionamiento de las zonas TO-2 y TO-1 es el siguiente:
La zona TO-2 opera en el primer turno, la duración de la zona es de 9 horas, el número de puestos de trabajo es 2;
La zona TO-1 opera en el segundo turno, la duración de la zona es de 8 horas, las líneas de producción están ubicadas en las mismas líneas que TO-2.
Tabla 2.14-Distribución de trabajadores entre puestos de la zona TO-2
| Publicación no. | Número de ejecutores en ejercicio | Especialidad |
Calificación |
Unidades y sistemas reparados |
| 1 |
|
Mecanica de reparacion carros |
|
Embrague, caja de cambios, línea motriz y eje trasero |
| 2 | Mismo | Eje delantero y dirección. | ||
| 4 |
Mecanica de reparacion carros |
Sistema de energía, motor. | ||
| 2 | 2 | Mecánica de reparación de automóviles. | III | cuerpo, cabina |
| 2 | Mismo | II | llantas | |
|
|
Mecanica de reparacion carros |
|
|
|
| 2 | trabajadores de baterías eléctricas | IV | Equipos eléctricos y baterías. |
2.11 Selección de equipamiento tecnológico para la sección de motores.
Seleccionamos equipos tecnológicos para el apartado de motores según recomendaciones y catálogos de equipos tecnológicos para el mantenimiento y reparación de vehículos.
Tabla-2.15 Equipamiento tecnológico de la sección de motores.
| Pos. | Nombre | Cantidad | Nota |
| 1 | Armarios de herramientas para operadores de máquinas. | 2 | |
| 2 | Tornos de atornillar | 2 | |
| 3 | perforadora vertical | 1 | |
| 4 | bancos de trabajo | 3 | |
| 5 | Tornillo de banco | 3 | |
| 6 | Perforadora de banco | 1 | |
| 7 | Prensa manual | 1 | |
| 8 | Rectificadora de chaflanes de válvulas | 1 | |
| 9 | Puestos de reparación de motores | 2 | |
| 10 | Placa superficial | 1 | |
| 11 | estanterías para piezas | 2 | |
| 12 | Prensa hidráulica | 1 | |
| 13 | Cofre para material de limpieza. | 1 | |
| 14 | Baño para lavado de piezas. | 2 | |
| 15 | Afiladora de herramientas | 1 | |
| 16 | Grúa aérea | 1 | |
| 17 | Plataforma del motor | 1 |
3 parte organizativa
3.1 Organización de la producción de mantenimiento y reparación por parte de la dirección en el sitio.
La estructura organizativa y productiva del servicio técnico y de ingeniería (ITS) se entiende como un conjunto ordenado de unidades productivas que determina su número, tamaño, especialización, relación, métodos y formas de interacción.
La estructura productiva de una empresa de transporte por carretera es una forma de organización del proceso productivo y se refleja en la composición y número de talleres y servicios, su distribución; en la composición y número de puestos de trabajo dentro de los talleres.
En general, la estructura organizativa y de producción de los ITS, que incluye grupos funcionales de departamentos para realizar las tareas especificadas y gestionar el proceso de su implementación, se muestra en la Figura 3.1.
El servicio técnico y de ingeniería incluye las siguientes áreas y complejos de producción:
Complejo de mantenimiento y diagnóstico (TOD), que une a los ejecutantes y equipos de EO, TO-1, TO-2 y diagnóstico;
El complejo TR, que combina unidades que realizan trabajos de reparación directamente en el vehículo (conserjerías);
Un complejo de áreas de reparación (RU), que reúne a departamentos y ejecutores dedicados a la restauración del capital de trabajo de unidades, componentes y piezas.
Diversos trabajos se realizan directamente en el coche y en el taller (electricidad, hojalatería, soldadura, pintura, etc.). La asignación de estas unidades al complejo TR o RU se realiza teniendo en cuenta el tipo de trabajo predominante (en términos de intensidad laboral).
ITS incluye los siguientes subsistemas (divisiones, departamentos, talleres, áreas):
Gestión de ITS representada por el ingeniero jefe responsable del estado técnico de los vehículos, su seguridad vial y ambiental;
Grupo (centro, departamento) para la gestión de la producción de mantenimiento y reparación de vehículos;
Departamento técnico, donde se desarrollan soluciones de planificación para la reconstrucción y reequipamiento técnico de la base productiva y técnica, se realiza la selección y pedido de equipos tecnológicos y la elaboración de mapas tecnológicos; se desarrollan e implementan medidas de seguridad y salud ocupacional, se estudian las causas de las lesiones ocupacionales y se toman medidas para eliminarlas; se lleva a cabo capacitación técnica para capacitar al personal y mejorar las calificaciones del personal; se redactan normas e instrucciones técnicas, se diseñan equipos, accesorios y accesorios no estándar;
El departamento del jefe de mecánica, que realiza el mantenimiento de edificios, estructuras, instalaciones eléctricas y sanitarias en buen estado técnico, así como la instalación, mantenimiento y reparación de equipos tecnológicos, utillaje y control de su correcto uso; producción de equipos no estándar;
El departamento de logística, que vela por la logística, la preparación de las solicitudes de suministro y la organización eficaz de las operaciones del almacén. Una de las condiciones importantes para mejorar el uso del material rodante y aumentar su preparación técnica es el suministro oportuno a la ATP de combustible, repuestos, neumáticos, garaje y equipo de reparación. La implementación precisa de los indicadores de producción, el funcionamiento rítmico de la empresa y el aumento de la productividad laboral dependen del uso racional de los medios materiales y técnicos. El uso económico de los recursos y la reducción de su consumo reduce el costo del transporte.
El departamento de logística (MTO) debe dotar a la producción de los recursos materiales necesarios y controlar su consumo y uso.
El plan logístico consta de tablas de cálculo independientes clasificadas por tipo de materiales:
La necesidad de combustible, lubricantes y materiales operativos, neumáticos, repuestos;
Demanda de combustible para fines tecnológicos y electricidad;
Demanda de material rodante y equipamiento.
La finalidad de este tipo de planificación es ahorrar recursos materiales por diversos factores, así como controlar el consumo de materiales.
El departamento de logística (MTS) tiene la tarea de determinar la necesidad de diversos tipos de materias primas, equipos, etc.
La gestión del consumo de materiales operativos en la ATP, orientada al uso eficiente del material rodante, incluye planificar el consumo de materiales según estándares, por nomenclatura y cantidad, por costos reales, en términos monetarios; recibir, almacenar y emitir materiales; control de flujo operativo y actual (Figura 3.1).
Figura 3.1 – Esquema de gestión del consumo de materiales operativos.
La proporción del combustible en el coste total del transporte representa entre el 15 y el 20%. Por tanto, el ahorro de combustible y lubricantes (LCM) es importante como factor no sólo para reducir el coste del transporte por carretera, sino también para reducir los recursos energéticos.
En la práctica, se prevén una serie de medidas destinadas al consumo económico de combustible y materiales durante su transporte desde los almacenes, durante el almacenamiento, la distribución y durante la operación del vehículo.
El TCM se emite al conductor mediante cupones basados en la carta de porte. La cantidad de combustible y aceite está incluida en la carta de porte. La emisión de TCM para mantenimiento y reparación se realiza sobre la base del requisito. Para la contabilidad primaria de combustibles y materiales, la empresa mantiene un “Libro de Contabilidad de Combustibles y Materiales”.
El Departamento de Operaciones tiene prohibido aceptar cartas de porte que no contengan información sobre la emisión de TCM. Después de procesar las cartas de porte en el departamento de operaciones, se envían al grupo de contabilidad de FCM, donde se registra especialmente el consumo de combustible real y normal de cada vehículo. El técnico en medición de combustible llena una tarjeta de registro para cada vehículo y la cuenta personal del conductor, en la que se registran los trabajos de transporte realizados, el número de viajes y el consumo de combustible tanto normal como real. El consumo de combustible se controla para el vehículo y el conductor en litros, y para el vehículo en su conjunto, en kilogramos.
Los repuestos representan alrededor del 70% de la gama de productos y materiales consumidos por los automóviles. Los neumáticos y las baterías de los automóviles no están incluidos en la gama de repuestos, por lo que se tienen en cuenta y se distribuyen por separado.
La lista de materiales que se utilizan para satisfacer las necesidades económicas del ATP es bastante grande. Entre ellos se encuentran herramientas de corte y medición, materiales electrónicos y técnicos y ropa de trabajo. Los trabajadores de logística que abastecen a la empresa deben encargarlos con antelación y en las cantidades adecuadas, recibirlos a tiempo, distribuirlos y almacenarlos adecuadamente. La necesidad de repuestos de una empresa depende de una gran cantidad de factores, que pueden caracterizarse por los siguientes grupos: estructurales, operativos, tecnológicos y organizativos. El departamento de control técnico, que controla la integridad y la calidad del trabajo realizado por todos los departamentos de producción, controla el estado técnico del material rodante en el momento de su recepción y puesta en línea. Complejo de preparación de producción que lleva a cabo la preparación de producción, es decir. completar el stock de trabajo de repuestos y materiales, almacenar y regular inventarios, entregar unidades, componentes y piezas a los puestos de trabajo, lavar y completar el stock de reparación, proporcionar herramientas a los trabajadores, así como conducir vehículos en las áreas de mantenimiento, reparación y espera. La organización de la producción, mantenimiento y reparación de vehículos en el FPS 121-PCh GU PTC en la región de Sverdlovsk se lleva a cabo mediante el método de recinto agregado. El cual consiste en que todos los trabajos de mantenimiento y reparación del material rodante se distribuyen entre las áreas de producción encargadas de realizar todos los trabajos de mantenimiento y reparación de una o más unidades (unidades, mecanismos, sistemas) para todos los vehículos de la flota (Figura 3.2).
Figura 3.2 – Estructura del servicio técnico y de ingeniería al organizar la producción de mantenimiento y reparación según el método agregado-seccional
3.2 Organización del proceso tecnológico de reparación de unidades.
La reparación rutinaria de unidades y componentes se lleva a cabo en los casos en que es imposible restaurar su rendimiento operativo mediante trabajos de ajuste. El diagrama de flujo general del proceso de reparación actual se muestra en la Figura 3.3.
Figura 3.3– Esquema del proceso tecnológico de reparación actual de unidades.
Para lograr reparaciones exitosas y de alta calidad y con el fin de reducir los costos de mano de obra, las reparaciones actuales de unidades y componentes se llevan a cabo en talleres especializados equipados con equipos, mecanismos de elevación y transporte, instrumentos, accesorios y herramientas modernos y altamente eficientes. Todos los trabajos de reparación rutinaria de unidades, componentes y piezas deben realizarse en estricto cumplimiento de las especificaciones técnicas.
La calidad de la reparación depende del nivel de finalización de todo el trabajo, desde el lavado y desmontaje hasta la prueba de la unidad ensamblada y el montaje.
Una de las principales condiciones para una reparación de alta calidad es el desmontaje cuidadoso y correcto, garantizando la seguridad y la integridad de las piezas no despersonalizadas.
Las unidades y componentes que vayan a ser desmontados deben limpiarse de suciedad y lavarse.
Cada operación de desmontaje debe realizarse con herramientas y dispositivos previstos por el proceso tecnológico, en soportes y bancos de trabajo especiales.
Después de desmontar las piezas de unidades y componentes, se recomienda lavarlos en una unidad de lavado (las piezas pequeñas se colocan en cestas de malla) con soluciones de lavado especiales a una temperatura de 60-80 ° C y en un baño para lavar piezas en frío usando disolventes (queroseno, combustible diesel).
Limpieza de piezas de depósitos de carbón, incrustaciones, suciedad, etc. Se produce mecánicamente (con cepillos metálicos, raspadores) o por acción física y química sobre la superficie de las piezas.
Los canales de aceite se lavan con queroseno, se limpian con cepillos y se soplan con aire comprimido.
El secado de las piezas después del lavado se realiza soplando con aire comprimido.
Después del lavado y la limpieza, las piezas se inspeccionan y clasifican. La inspección de las piezas se lleva a cabo para determinar el estado técnico y clasificarlas de acuerdo con las condiciones técnicas en aquellas que son adecuadas, requieren restauración y están sujetas a reemplazo.
Las piezas adecuadas incluyen piezas cuyo desgaste esté dentro de límites aceptables; Piezas cuyo desgaste es superior al permitido, pero que pueden utilizarse después de la restauración. Las piezas que no son aptas para su uso debido a un desgaste total o defectos graves se clasifican como chatarra.
Al inspeccionar y clasificar, es necesario no despersonalizar las piezas coincidentes adecuadas para su uso.
La inspección de piezas se lleva a cabo mediante inspección externa para identificar defectos obvios y con la ayuda de dispositivos, accesorios y herramientas especiales que permiten detectar defectos ocultos.
Antes del montaje, las unidades y conjuntos se equipan con piezas que se han sometido al proceso de resolución de problemas y se consideran aptas para su uso posterior, así como restauradas o nuevas.
Las piezas que lleguen para el montaje deben estar limpias y secas; no se permiten rastros de corrosión ni incrustaciones. El revestimiento anticorrosión debe retirarse inmediatamente antes de la instalación en el motor.
No se permite el montaje de:
Sujetadores de tamaño personalizado;
Tuercas, pernos, espárragos con roscas obstruidas o peladas;
Pernos y tuercas con bordes desgastados, tornillos con cabezas obstruidas o rotas;
Arandelas y placas de seguridad usadas, pasadores de chaveta, alambre de amarre.
Las piezas acopladas con ajustes de transición y de presión deben ensamblarse utilizando mandriles y dispositivos especiales.
Los rodamientos deben presionarse sobre los ejes y presionarse en los asientos utilizando mandriles especiales que aseguran la transmisión de fuerza cuando se presionan sobre el eje a través del anillo interior y cuando se presionan contra el asiento, a través del anillo exterior del rodamiento.
Antes de presionar las piezas, se limpian a fondo las superficies de asiento y se lubrican la superficie de trabajo de los sellos de aceite y las superficies de asiento del eje y el asiento con una fina capa de lubricante CIATIM-201 GOST 6257-74.
La instalación de los retenes debe realizarse únicamente con mandriles especiales; e instale el sello de aceite en el eje utilizando mandriles que tengan una entrada suave y una limpieza de la superficie no inferior a la limpieza del eje.
Antes de presionar, el sello de aceite con manguitos de goma se lubrica con grasa para evitar daños; la superficie de asiento de la pieza debajo del sello de aceite se lubrica con una fina capa de mina roja, cal o hidrobarniz sin diluir para garantizar la estanqueidad.
Durante el montaje, las juntas deben estar limpias, lisas y ajustarse firmemente a las superficies de contacto; No se permite que las juntas sobresalgan más allá del perímetro de las superficies de contacto.
Para facilitar el montaje, se pueden instalar juntas de cartón utilizando grasa.
No está permitido cubrir los canales de aceite, agua y aire con juntas. El par de apriete especificado para las conexiones roscadas se garantiza mediante llaves dinamométricas. Todas las conexiones atornilladas se aprietan en dos pasos (apriete preliminar y final) uniformemente alrededor del perímetro (a menos que existan instrucciones especiales en el orden de apriete).
Los trabajos de montaje deberán realizarse de acuerdo con las especificaciones técnicas de montaje. En el mapa tecnológico para el montaje de motores (Apéndice A) se ofrece un ejemplo de operaciones de montaje.
Después del montaje, cada unidad debe someterse a una prueba de rendimiento bajo carga, una prueba de estanqueidad de las conexiones y el cumplimiento de los parámetros operativos con las especificaciones del fabricante.
Para el rodaje y prueba de unidades, se deben utilizar soportes especiales. La calidad del rodaje de las piezas se evalúa en función de los resultados de una inspección de control.
Durante o después de la prueba de unidades o componentes, es necesario realizar trabajos de ajuste y control para llevarlo a un modo de funcionamiento óptimo, lograr los parámetros estructurales requeridos (espacios en las piezas de acoplamiento, distancias de centro a centro, deflexiones, desplazamientos, dimensiones lineales, estado de las superficies de las piezas acopladas, etc.).
El control de calidad de las reparaciones actuales de una unidad o conjunto lo realizan el responsable de las reparaciones y un representante del departamento de control técnico. Durante el proceso de aceptación se presta atención al cumplimiento del conjunto de las condiciones técnicas y parámetros de salida de la unidad especificados en las especificaciones técnicas del fabricante.
3.3 Cálculo de iluminación
En una habitación con una superficie de 324 m2, es necesario crear una iluminación de E = 200 lux. Elegimos lámparas tipo PVLM con lámparas LB 2x80, altura de suspensión de la lámpara - 8 m, factor de reserva de marcha K = 1,5.
Determinamos la potencia específica de las lámparas W=19,6 W/m (Tabla 7.4).
El número de lámparas está determinado por la fórmula.
donde P es la potencia de la lámpara en la lámpara, tomamos – P = 80 W;
n es el número de lámparas en una lámpara, tomamos – 2;
W - valor de potencia específico;
Área de sala S, m2;
3.4 Cálculo de ventilación
Al calcular la ventilación artificial, determinamos el intercambio de aire necesario en las sondas de escape de la sección del motor, aceptaremos dichas sondas - 1 área de cada sonda - 1,6 m2,
Determinamos el tipo de ventilador TsAGI 4-70 No. 7 que tiene el rendimiento requerido a una presión de 600 Pa.
Tipo de ventilador: centrífugo, diámetro del impulsor: 700 mm, tipo de transmisión: directa, eficiencia = 0,77, velocidad del eje n = 950 rpm.
La potencia instalada del motor eléctrico está determinada por la fórmula.
Nset=α N,kw.
Donde: N es la potencia consumida por el ventilador, determinada por la fórmula
donde A es el rendimiento del ventilador, tomamos A = 12000 m3/h.
N - presión creada por el ventilador, Pa, N=600 Pa (página 15).
Eficiencia del ventilador, supongamos -0,8 (Figura 1.5);
Eficiencia de transmisión, acepte -1 (página 42)
α: el factor de reserva de energía se determina a partir de la tabla. 1,2 α=1,3.
motor eléctrico - 4А225М6У3, potencia 37 kW, velocidad de rotación del eje - 930 rpm. .
3.5 Seguridad contra incendios
El fuego, tal como lo define la norma CMEA 383-76, es una combustión incontrolada que se desarrolla en el tiempo y el espacio. Provoca grandes daños materiales y suele ir acompañado de accidentes con personas. Los factores peligrosos del incendio que afectan a las personas son: fuego abierto y chispas; aumento de la temperatura del aire y de diversos objetos; productos de combustión tóxicos; fumar; concentración de oxígeno reducida; explosión; derrumbe y daños a edificios, estructuras e instalaciones.
Las principales causas de incendios en vehículos de motor son el manejo descuidado del fuego, la violación de las reglas de seguridad contra incendios durante la soldadura y otros trabajos en caliente, la violación de las reglas para el funcionamiento de equipos eléctricos, el mal funcionamiento de los dispositivos de calefacción y hornos térmicos, la violación de las condiciones de operación de dispositivos para calentar vehículos, violación de las normas de seguridad contra incendios para trabajos de batería y pintura, violación de las normas para el almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles, combustión espontánea de lubricantes y materiales de limpieza, electricidad estática y atmosférica, etc.
Al operar material rodante, las causas más comunes de incendio son el mal funcionamiento del equipo eléctrico del vehículo, fugas del sistema de energía, falla del sello del equipo de gas en un vehículo con cilindros de gas, acumulación de suciedad y aceite en el motor, el uso de líquidos inflamables y combustibles para el lavado del motor, suministro de combustible por gravedad, fumar en las inmediaciones del sistema de energía, el uso de fuego abierto para calentar el motor y al identificar y solucionar problemas de los mecanismos, etc.
Eliminar las causas de los incendios es una de las condiciones más importantes para garantizar la seguridad contra incendios en las ATP.
La prevención de incendios es un conjunto de medidas organizativas y técnicas destinadas a garantizar la seguridad de las personas, prevenir incendios, limitar su propagación y crear las condiciones para una extinción exitosa. Estas medidas en la ATP incluyen medidas de seguridad contra incendios previstas en el diseño y construcción de empresas y tomadas durante el mantenimiento y reparación de vehículos.
La seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85 está garantizada mediante medidas organizativas y técnicas y la implementación de dos sistemas interrelacionados: un sistema de prevención de incendios y un sistema de protección contra incendios.
Las medidas organizativas y técnicas incluyen: organizar la protección contra incendios en la empresa; certificación de sustancias, materiales, procesos tecnológicos e instalaciones ATP en términos de garantizar la seguridad contra incendios; organizar formación para trabajadores sobre normas de seguridad contra incendios; desarrollo de instrucciones sobre el procedimiento para trabajar con sustancias y materiales inflamables, sobre el cumplimiento de las normas de seguridad contra incendios y sobre las acciones de las personas en caso de incendio; organizar la evacuación de personas y vehículos. Es importante la organización de la agitación visual y la propaganda de extinción de incendios, el uso de señales de seguridad en lugares con riesgo de incendio de acuerdo con los requisitos de GOST 12.4.026-76.
La seguridad contra incendios de los vehículos de motor debe cumplir con los requisitos de GOST 12.1.004 - 85, códigos y reglamentos de construcción, reglas estándar de seguridad contra incendios para empresas industriales y reglas de seguridad contra incendios para empresas de transporte público por carretera.
El territorio de la ATP debe mantenerse limpio y limpiado sistemáticamente de residuos de producción. Los materiales de limpieza aceitosos y los residuos de producción deben recogerse en áreas especialmente designadas y retirarse al final de los turnos de trabajo.
El combustible y los lubricantes derramados deben limpiarse inmediatamente.
Las carreteras, entradas de vehículos, accesos a edificios y fuentes de agua contra incendios, cortafuegos entre edificios y estructuras y accesos a equipos y equipos de extinción de incendios siempre deben estar libres.
Para evitar incendios, no se permite fumar ni hacer llamas abiertas cerca de las áreas de estacionamiento y almacenamiento de materiales inflamables.
Los locales de producción, oficinas, administrativos, de servicios públicos, de almacén y auxiliares deben limpiarse oportunamente, los equipos tecnológicos y auxiliares deben limpiarse de polvo inflamable y otros desechos combustibles. Los pasajes, salidas, pasillos, vestíbulos, escaleras deben estar libres y no abarrotados de equipos, materias primas y objetos diversos.
En la entrada al local de producción debe haber una inscripción que indique su categoría y clases de riesgo de explosión e incendio.
En los sótanos y plantas bajas de edificios industriales está prohibido almacenar sustancias inflamables y explosivas, cilindros con gases a presión y sustancias con mayor riesgo de explosión e incendio, y en sótanos con salidas a las escaleras comunes de los edificios, sustancias inflamables y materiales.
En los almacenes de los talleres para el almacenamiento de líquidos inflamables y inflamables se establecen normas de almacenamiento.
En los lugares de trabajo de las instalaciones industriales, los líquidos inflamables y combustibles (combustibles, disolventes, barnices, pinturas) se almacenan en contenedores herméticamente cerrados en cantidades que no superan las necesidades del turno.
Solo se permite fumar en instalaciones industriales en áreas especialmente designadas y equipadas con tanques de agua y botes de basura. En estos lugares debe haber un cartel que diga “Zona de fumadores”.
En los edificios productivos y administrativos de ATP está prohibido:
bloquear los pasajes a la ubicación del equipo primario de extinción de incendios y a las bocas de incendio internas;
limpiar locales con líquidos inflamables y combustibles (gasolina, queroseno, etc.);
dejar estufas encendidas, dispositivos de calefacción eléctrica conectados a la red eléctrica, equipos tecnológicos y auxiliares sin alimentación, líquidos inflamables y calientes en las instalaciones después de terminar el trabajo, no guardados en áreas o almacenes especialmente designados;
utilizar dispositivos de calefacción eléctrica en lugares no especialmente equipados para este fin;
utilizar aparatos de calefacción caseros;
calentar tuberías congeladas de diversos sistemas (fontanería, alcantarillado, calefacción) mediante fuego abierto;
realizar trabajos utilizando fuego abierto en lugares no previstos para este fin, así como utilizar fuego abierto para iluminación durante reparaciones y otros trabajos;
almacene recipientes que contengan líquidos inflamables y combustibles.
Para eliminar condiciones que puedan provocar incendios e incendios, todas las instalaciones eléctricas deben estar equipadas con dispositivos de protección contra corriente de cortocircuito. Es necesario conectar, ramificar y sellar los extremos de alambres y cables mediante engarzado, soldadura, soldadura fuerte o abrazaderas especiales. Las líneas de iluminación y electricidad se instalan de tal manera que se evite que las luminarias entren en contacto con materiales inflamables. Los equipos eléctricos llenos de aceite (transformadores, interruptores, líneas de cables) están protegidos por instalaciones de extinción de incendios estacionarias o móviles.
Los dispositivos de calefacción y calefacción de aire están ubicados de tal manera que sean fácilmente accesibles para su inspección. En estancias con importantes emisiones de polvo inflamable se instalan dispositivos de calefacción con superficies lisas que evitan la acumulación de polvo.
Las cámaras de ventilación, los filtros ciclónicos y los conductos de aire se limpian periódicamente del polvo combustible acumulado en ellos.
Si en el local se emiten vapores de líquidos inflamables o gases explosivos, en el mismo se instalan sistemas de ventilación con reguladores y ventiladores que evitan la formación de chispas. Las unidades de ventilación que sirven a áreas con riesgo de incendio y explosión están equipadas con dispositivos remotos para encenderlas o apagarlas en caso de incendio.
Al dar servicio y operar vehículos, se deben observar las siguientes reglas de seguridad contra incendios. Las unidades y piezas deben lavarse con compuestos no inflamables. Es posible neutralizar las piezas de un motor que funciona con gasolina etílico lavándolas con queroseno en lugares especialmente designados para este fin.
Los vehículos enviados para mantenimiento, reparación técnica y almacenamiento no deben tener fugas de combustible y los cuellos de los tanques de combustible de los vehículos deben estar cerrados con tapones.
Si es necesario retirar el tanque de combustible y al reparar las líneas de combustible, se drena el combustible. Es obligatorio drenar el combustible durante el mantenimiento y la reparación de turismos en un soporte giratorio.
Al dar servicio y reparar equipos de gas en vehículos con cilindros de gas, se debe tener especial cuidado para evitar chispas. Para ello, utilice una herramienta fabricada con metales que no produzcan chispas (aluminio, latón). El mantenimiento y la reparación del equipo eléctrico de un vehículo con cilindros de gas se realizan con las válvulas del equipo de gas cerradas y después de que se haya ventilado el compartimiento del motor.
Para prevenir un incendio en un vehículo, está prohibido:
Permitir que se acumule suciedad y aceite en el motor y su cárter;
Deje materiales de limpieza aceitosos en la cabina y en el motor;
Operar dispositivos defectuosos del sistema de energía;
Suministrar combustible por gravedad u otros medios si el sistema de combustible está defectuoso;
Fumar en el automóvil y cerca de dispositivos de suministro de energía;
Calienta el motor con una llama abierta y úsala para determinar fugas de gas a través de fugas.
El número de vehículos en los estacionamientos, salas de mantenimiento y reparación no debe exceder la norma establecida. Deberán colocarse teniendo en cuenta las distancias mínimas permitidas entre vehículos, vehículos y elementos constructivos.
Los camiones cisterna para el transporte de líquidos inflamables y combustibles se almacenan en locales de un piso, aislados de otros locales por paredes con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,75 horas. En áreas abiertas se almacenan en áreas especialmente designadas.
3.6 Precauciones de seguridad
Las condiciones de trabajo en las empresas de transporte por carretera son un conjunto de factores del entorno laboral que influyen en la salud humana y el rendimiento durante el proceso de trabajo. Estos factores son diferentes en naturaleza, formas de manifestación y la naturaleza de su efecto en una persona. Entre ellos, un grupo especial está representado por factores de producción peligrosos y nocivos. Su conocimiento permite prevenir lesiones y enfermedades profesionales, crear condiciones de trabajo más favorables y garantizar así la seguridad. De acuerdo con GOST 12. O. 003-74, los factores de producción peligrosos y nocivos se dividen según su efecto en el cuerpo humano en los siguientes grupos: físicos, químicos, biológicos y psicofisiológicos.
Los factores de producción físicos peligrosos y nocivos se dividen en: máquinas y mecanismos en movimiento; partes móviles de equipos de producción y equipos técnicos; mover productos, piezas, unidades, materiales; aumento de la contaminación del aire por polvo y gases en el área de trabajo; aumento o disminución de la temperatura de las superficies de equipos y materiales; aumento o disminución de la temperatura del aire en el área de trabajo; aumento del nivel de ruido en el lugar de trabajo; mayor nivel de vibración; mayor nivel de ultrasonidos y vibraciones infrasónicas; aumento o disminución de la presión barométrica en el área de trabajo y su cambio brusco; aumento o disminución de la humedad del aire, ionización del aire en el área de trabajo; falta o falta de luz natural; iluminación insuficiente del área de trabajo; contraste reducido; mayor brillo de la luz; Bordes afilados, rebabas y asperezas en las superficies de piezas de trabajo, herramientas y todos los equipos.
Los factores de producción químicos peligrosos y nocivos se dividen según la naturaleza del impacto en el cuerpo humano en tóxicos, irritantes, sensibilizantes, cancerígenos, mutagénicos, que afectan la función reproductiva y según la ruta de penetración en el cuerpo humano, en los que penetran a través de el sistema respiratorio, el tracto gastrointestinal, la piel y las membranas mucosas.
Los factores de producción biológicos peligrosos y nocivos incluyen los siguientes objetos biológicos: microorganismos patógenos (bacterias, virus, hongos, espiroquetas, rickettsias) y sus productos metabólicos; microorganismos (plantas y animales).
Los factores de producción psicofisiológicos peligrosos y nocivos, según la naturaleza de su acción, se dividen en sobrecargas físicas y neuropsíquicas de una persona. La sobrecarga física se divide en estática y dinámica, y la sobrecarga neuropsíquica en sobreesfuerzo mental, sobreesfuerzo de los analizadores, monotonía del trabajo, sobrecarga emocional.
Durante el mantenimiento y las reparaciones rutinarias de los vehículos, surgen los siguientes factores de producción peligrosos y nocivos: vehículos en movimiento, elementos móviles desprotegidos de los equipos de producción, mayor contaminación de las instalaciones con gases de escape de turismos, peligro de descarga eléctrica al trabajar con herramientas eléctricas, etc. .
Los requisitos de seguridad para el mantenimiento y reparación de vehículos están establecidos por GOST 12. 1. 004-85, GOST 12. 1. 010-76, Normas sanitarias para la organización de procesos tecnológicos y requisitos higiénicos para equipos de producción, normas de protección laboral en el transporte por carretera y Normas de seguridad contra incendios para estaciones de servicio.
El equipo de proceso debe cumplir con los requisitos de GOST 12. 2. 022-80, GOST 12. 2. 049-80, GOST 12. 2. 061-81 y GOST 12. 2. 082-81.
En la zona de mantenimiento y en la zona de reparación, para garantizar un trabajo seguro e inofensivo de los trabajadores de reparación, reducir la intensidad del trabajo y mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento y reparación de vehículos, el trabajo se lleva a cabo en puestos especialmente equipados con ascensores electromecánicos. que, después de levantar el automóvil, se fijan con tapones especiales, diversos dispositivos, dispositivos, instrumentos e inventario. La cabina del ascensor debe instalarse sin deformaciones.
Para evitar descargas eléctricas a los trabajadores, los ascensores están conectados a tierra. Para el trabajo de los reparadores “desde abajo” del vehículo se utiliza iluminación individual de 220 voltios, que está equipada con el equipo de seguridad necesario. La retirada de unidades y piezas, asociada a un gran estrés físico e molestias, se realiza mediante extractores. Las unidades llenas de líquido primero se vacían y solo después se retiran del vehículo. Las piezas y unidades ligeras se transportan manualmente, las unidades pesadas que pesan más de
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1. INTRODUCCIÓN La eficiencia del uso de vehículos de motor depende de la perfección de la organización del proceso de transporte y de las propiedades de los automóviles para mantener, dentro de ciertos límites, los valores de los parámetros que caracterizan su capacidad para realizar las funciones requeridas. Durante el funcionamiento del coche...
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Cálculo del volumen de trabajo anual en una estación de servicio de automóviles, su distribución por tipo y ubicación. Cálculo del número de trabajadores, número de puestos y lugares de espera y almacenamiento de vehículos. Determinación de áreas y necesidades de equipamiento.
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Justificación tecnológica del proyecto de una empresa de autotransporte. Determinación del número de mantenimientos y reparaciones por ciclo. Determinación del volumen anual de trabajos de mantenimiento y reparación. Lugares de producción.
Diseñar el volumen anual de trabajo de una estación de servicio de acuerdo con normas y datos de referencia. Determinación del número de puestos de trabajo, número de trabajadores técnicos y de ingeniería. Cálculo de área de taller, requerimientos de recursos básicos. Justificación de la parte gráfica.
Características del taller de equipos de combustible. Cálculo del programa de producción anual. Cálculo del número de trabajadores de producción. Organización del proceso productivo para la reparación del material rodante de APT en obra. Esquema de control del taller de combustible en ATP.
Características generales del ATP. Nombre, dirección y finalidad: Sección de transporte nº 14. Dirección: calle Tutaev. Promyshlennaya 8 Diseñado para reparaciones programadas y técnicas.
El mantenimiento y reparación de los turismos se realiza en estaciones de servicio técnico (STA), centros de automóviles de marca y talleres pertenecientes a diversas organizaciones. Las grandes empresas de autotransporte cuentan con áreas especializadas para el mantenimiento y reparación de vehículos. Una parte importante de los trabajos de mantenimiento y reparación de vehículos personales la llevan a cabo pequeños talleres de reparación de automóviles privados y cooperativos, así como los propios propietarios de automóviles.
Actualmente, existe una red ampliamente desarrollada de estaciones de servicio y centros de automóviles de grandes marcas que realizan toda la gama de trabajos de mantenimiento y reparación en vehículos producidos por cualquier planta de automóviles (por ejemplo, VAZ, AZLK, ZAZ, etc.).
Estaciones de servicio complejas que realizan el mantenimiento y reparación de turismos de diversas marcas, así como estaciones de servicio especializadas que realizan un tipo de trabajo o reparación de cualquier unidad (diagnóstico, lavado, reparación y carga de baterías, reparación de dispositivos de suministro de energía y eléctricos). equipos) se han generalizado.
También existe un gran número de pequeños talleres especializados en la reparación de neumáticos (llantas), amortiguadores, lunas de automóvil, pastillas de freno, instalación y reparación de alarmas de seguridad para automóviles, etc.
Los trabajos de mantenimiento y reparación de vehículos en las estaciones de servicio se realizan en los puestos de trabajo.
Una estación de trabajo es una sección de un área de producción equipada con equipos tecnológicos para acomodar un vehículo y diseñada para realizar uno o más trabajos similares. Un puesto de trabajo puede incluir una o más estaciones de trabajo.
La clasificación de los puestos de trabajo se realiza según los siguientes criterios:
según las capacidades técnicas: ampliamente universal (con una gama de trabajos realizados que supera los 200 artículos), universal (100-200 artículos de trabajo), especializado (20-50 artículos de trabajo), especial (menos de 20 artículos de trabajo);
según el método de instalación del vehículo: callejón sin salida y acceso directo;
por ubicación en la línea de producción: paralela y secuencial (líneas de producción).
Los puestos de trabajo pueden estar instalados en el suelo, en fosas de inspección y pueden estar equipados con ascensores o equipos especializados para realizar cualquier tipo de trabajo.
Los postes de piso tienen un uso limitado y se utilizan principalmente para realizar operaciones preparatorias en el área de pintura, carburador eléctrico y otros tipos de trabajos que no requieren colgar el automóvil.
Los puestos en las fosas de inspección permiten acceder al vehículo desde abajo y permiten trabajar simultáneamente en dos niveles. Estos postes pueden equiparse con elevadores de zanjas. Estos postes son universales y permiten realizar trabajos simultáneamente en dos niveles con el coche colgado.
Los postes equipados con ascensores estacionarios pueden ser universales o especializados para cualquier tipo de trabajo, para lo cual se les puede instalar el equipo especializado adecuado.
En el mantenimiento y reparación de turismos se suelen utilizar ascensores estacionarios de dos o cuatro columnas con accionamiento electromecánico, así como ascensores con accionamiento hidráulico.
El mantenimiento y reparación de los dispositivos del sistema de energía, electricidad, batería, montaje de neumáticos y otros trabajos se pueden realizar en puestos especializados en las áreas de producción después de retirar los componentes y dispositivos correspondientes del vehículo.
El lavado de vehículos se realiza en puestos y áreas especializados en salas especialmente designadas y equipadas mediante unidades de cepillos de chorro.
Los trabajos de pintura también se realizan en áreas especializadas equipadas con cámaras de pintura y secado.
Los trabajos de lubricación se pueden realizar tanto en estaciones de trabajo universales para el mantenimiento de vehículos utilizando unidades y dispensadores de aceite portátiles y móviles con accionamiento manual o neumático, como en estaciones de lubricación y llenado especializadas diseñadas para el repostaje mecanizado centralizado de unidades de vehículos con aceites, refrigerante. , grasas lubricantes, así como inflado de neumáticos mediante dispensadores de aceite estacionarios e instalaciones de lubricación y llenado.
En los talleres pequeños, los trabajos de mantenimiento y reparación de vehículos se suelen realizar en estaciones universales.
En estaciones de servicio grandes con un gran número de vehículos en servicio, es recomendable realizar trabajos en puestos o líneas de producción especializadas o especiales. La viabilidad de utilizar estaciones de trabajo de diversos tipos o líneas de producción está determinada por el volumen de producción, la naturaleza del trabajo y las características del equipo utilizado.
Tipos de defectos y métodos de control de piezas de automóviles.
diagnóstico de reparación de automóviles
Defectos típicos en piezas. Los parámetros estructurales del vehículo y sus componentes dependen del estado de las interfaces y piezas, que se caracteriza por su ajuste. Cualquier violación del ajuste se debe a: un cambio en el tamaño y la forma geométrica de las superficies de trabajo; violación de la posición relativa de las superficies de trabajo; daños mecánicos, químicos y térmicos; cambios en las propiedades físicas y químicas del material de la pieza.
Los cambios en el tamaño y la forma geométrica de las superficies de trabajo de las piezas se producen como resultado de su desgaste. El desgaste desigual provoca la aparición de defectos en la forma de las superficies de trabajo como ovalidad, conicidad, forma de barril y encorsetado. La intensidad del desgaste depende de las cargas sobre las piezas acopladas, la velocidad de movimiento de las superficies de fricción, las condiciones de temperatura de las piezas, el régimen de lubricación y el grado de agresividad ambiental.
La violación de la posición relativa de las superficies de trabajo se manifiesta en forma de cambios en la distancia entre los ejes de las superficies cilíndricas, desviaciones del paralelismo o perpendicularidad de ejes y planos, desviaciones de la coaxialidad de las superficies cilíndricas. Las causas de estas violaciones son el desgaste desigual de las superficies de trabajo, las tensiones internas que surgen en las piezas durante su fabricación y reparación, las deformaciones residuales de las piezas debido a la exposición a cargas.
La posición relativa de las superficies de trabajo se viola con mayor frecuencia en las piezas de caja. Esto provoca distorsiones en otras partes de la unidad, acelerando el proceso de desgaste.
Daños mecánicos a las piezas: grietas, roturas, astillas, riesgos y deformaciones (dobladuras, torsiones, abolladuras) se producen como resultado de sobrecargas, impactos y fatiga del material.
Las grietas son típicas de piezas que funcionan bajo cargas alternas cíclicas. La mayoría de las veces aparecen en la superficie de las piezas en lugares donde se concentra la tensión (por ejemplo, cerca de agujeros, en filetes).
Las roturas, características de las piezas fundidas, y el desconchado en las superficies de las piezas de acero cementadas se producen como resultado de la exposición a cargas de choque dinámicas y debido a la fatiga del metal.